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Temario del curso

1. Introducción a las Herramientas Básicas de Calidad

  • Vista general de las Herramientas Básicas de Calidad en la industria automotriz
  • Propósito e importancia de las Herramientas Básicas de Calidad
  • Relación entre las Herramientas Básicas de Calidad y los estándares de calidad automotriz
  • Vista general de:
    • Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP)
    • Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP)
    • Análisis de Modos de Fallo y Efectos (FMEA)
    • Control Estadístico de Procesos (SPC)
    • Análisis de Sistemas de Medición (MSA)
  • Cómo las Herramientas Básicas de Calidad apoyan la gestión de calidad basada en la prevención

2. Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP)

2.1 Fundamentos de APQP

  • Propósito y objetivos de APQP
  • Ciclo de vida del desarrollo del producto y proceso
  • Requisitos del cliente y expectativas de calidad
  • Enfoque de equipo multidisciplinario

2.2 Fases de APQP

  • Fase 1: Planificación y definición del programa
  • Fase 2: Diseño y desarrollo del producto
  • Fase 3: Diseño y desarrollo del proceso
  • Fase 4: Validación del producto y proceso
  • Fase 5: Retroalimentación, evaluación y acción correctiva

2.3 Aplicación práctica de APQP

  • Creación de un plan de proyecto APQP
  • Identificación de hitos clave
  • Gestión de riesgos durante el desarrollo del producto
  • Vinculación de las actividades APQP con los requisitos del cliente

3. Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP)

3.1 Descripción general de PPAP

  • Propósito de PPAP
  • Cuándo se requiere PPAP
  • Expectativas de aprobación del cliente
  • Niveles de PPAP y requisitos de presentación

3.2 Documentación de PPAP

  • Comprensión de los elementos de PPAP:
    • Registros de diseño
    • Documentación de cambios de ingeniería
    • Diagramas de flujo de proceso
    • Planes de control
    • Estudios del sistema de medición
    • Resultados dimensionales
    • Resultados de pruebas de material y rendimiento
    • Estudios iniciales del proceso

3.3 Implementación de PPAP

  • Preparación de paquetes de PPAP
  • Revisión de presentaciones de proveedores
  • Desafíos comunes de PPAP
  • Mantenimiento del cumplimiento de PPAP

4. Análisis de Modos de Fallo y Efectos (FMEA)

4.1 Fundamentos de FMEA

  • Propósito de FMEA
  • Enfoques de prevención versus detección
  • Tipos de FMEA:
    • FMEA de Diseño (DFMEA)
    • FMEA de Proceso (PFMEA)

4.2 Realización del análisis FMEA

  • Identificación de modos de falla potenciales
  • Comprensión de causas y efectos
  • Evaluación:
    • Severidad
    • Ocurrencia
    • Detección
  • Priorización del riesgo
  • Definición de acciones preventivas y correctivas

4.3 Taller práctico de FMEA

  • Creación de un ejemplo simplificado de FMEA
  • Revisión de riesgos en procesos de fabricación
  • Desarrollo de acciones de mejora

5. Control Estadístico de Procesos (SPC)

5.1 Fundamentos de SPC

  • Propósito del control estadístico de procesos
  • Conceptos comunes de variación:
    • Variación de causas comunes
    • Variación de causas especiales
  • Establecimiento y capacidad del proceso

5.2 Herramientas y técnicas de SPC

  • Gráficos de control:
    • Gráficos X-barra y R
    • Gráficos individuales y de rango móvil
    • Gráficos de control para atributos
  • Análisis de capacidad del proceso:
    • Cp
    • Cpk
  • Interpretación de resultados de SPC

5.3 Aplicación de SPC en la fabricación

  • Selección de parámetros del proceso a monitorear
  • Establecimiento de límites de control
  • Respuesta ante condiciones fuera de control
  • Mejora continua del proceso

6. Análisis de Sistemas de Medición (MSA)

6.1 Fundamentos de MSA

  • Importancia de la precisión de la medición
  • Fuentes de variación en la medición
  • Requisitos del sistema de medición

6.2 Repetibilidad y Reproducibilidad de Calibradores (Gage R&R)

  • Repetibilidad versus reproducibilidad
  • Ejecución de estudios de Gage R&R
  • Interpretación de los resultados
  • Mejora de los sistemas de medición

6.3 Aplicación práctica de MSA

  • Evaluación del equipo de medición
  • Identificación de problemas de medición
  • Selección de métodos de medición adecuados

7. Integración de las Herramientas Básicas de Calidad en los Sistemas de Gestión de Calidad

  • Vinculación de las Herramientas Básicas de Calidad con los procesos de gestión de calidad
  • Apoyo a la mejora continua
  • Uso de herramientas durante todo el ciclo de vida del producto
  • Colaboración multidisciplinaria
  • Gestión de la calidad del proveedor
  • Documentación y trazabilidad
  • Creación de una cultura de calidad enfocada en la prevención

8. Taller práctico y resumen

  • Aplicación de las Herramientas Básicas de Calidad a un caso de estudio de fabricación
  • Desarrollo de:
    • Plan general APQP
    • PFMEA simplificado
    • Plan de control
    • Análisis SPC
    • Evaluación MSA
  • Revisión de las relaciones entre herramientas
  • Desafíos comunes de implementación
  • Preguntas y respuestas
  • Próximos pasos para profesionales de la calidad

Requerimientos

  • Comprensión básica de los sistemas de gestión de calidad
  • Conocimiento sobre procesos y entornos de fabricación

Público objetivo

  • Ingenieros de calidad
  • Ingenieros de procesos
 7 Horas

Número de participantes


Precio por participante

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